Éliminez les taches d'huile de traitement pour éviter la dégradation des propriétés magnétiques (la plus critique)

Lors de la découpe de l'acier au silicium, une friction-à grande vitesse entre les lames de la machine à refendre et acier au silicium les feuilles génèrent de la chaleur. L'huile de laminage/l'huile de coupe doit être pulvérisée pour le refroidissement et la lubrification afin d'éviter les rayures de surface sur les tôles d'acier au silicium et l'usure des lames. Cependant, les taches d’huile résiduelles entraîneront deux problèmes mortels :

Endommager la couche d'isolation du noyau de fer:

Les tôles d'acier au silicium sont recouvertes d'une couche isolante (telle qu'un revêtement d'oxyde de magnésium, une couche isolante organique, etc.) pour réduire les pertes par courants de Foucault entre les tôles laminées du noyau de fer (l'une des principales sources de perte du noyau du transformateur). Les taches d'huile recouvriront ou corroderont le revêtement isolant, entraînant une défaillance de l'isolation entre les stratifications et une forte augmentation des pertes par courants de Foucault (les tests sur le terrain montrent que la perte de fer peut augmenter de 5 à 15 %), ce qui viole l'intention initiale de conception d'économie d'énergie des transformateurs.

La carbonisation à haute-température altère la perméabilité magnétique:

Après le laminage, le noyau de fer subit un recuit à 700-850 degrés pour éliminer les contraintes et restaurer les propriétés magnétiques de l'acier au silicium. Les taches d'huile résiduelles se carboniseront à haute température pour former des résidus noirs, qui pénètrent dans la surface des tôles d'acier au silicium, endommagent leur structure granulaire, provoquent une diminution de la perméabilité magnétique et une augmentation de la coercivité, et affectent directement le courant à vide - et la perte de charge des transformateurs.

Effacer la limaille de fer et la poussière pour éviter les courts-circuits et les écarts dimensionnels

Le processus de refendage produit une grande quantité de fine limaille de fer (généralement avec une taille de particule de<0.1mm). Failure to remove them will pose serious risks:

Risque de court-circuit du noyau de fer:

La limaille de fer est conductrice. S'ils sont laissés à la surface des tôles d'acier au silicium, ils formeront des « ponts conducteurs » entre les feuilles de noyau laminées après empilement, ce qui entraînera des courts-circuits locaux du noyau, une surchauffe localisée et un fonctionnement à long-peut même brûler le noyau et les enroulements du transformateur (c'est l'une des causes courantes de « perte excessive à vide -dans les tests d'acceptation en usine de transformateurs).

Impact sur la précision d'usinage:

La limaille de fer adhérant à la surface des tôles d'acier au silicium provoquera un « désalignement des couches et des espaces excessifs » lors du laminage ultérieur du noyau, rendant impossible l'atteinte du facteur d'empilement conçu (le facteur d'empilement des noyaux en acier au silicium à grains-orientés doit être supérieur ou égal à 0,96). Cela réduit non seulement la résistance mécanique du noyau, mais augmente également le courant d'excitation en raison des entrefers élargis du circuit magnétique.

Usure des équipements ultérieurs:

La limaille de fer résiduelle entrera dans les équipements de poinçonnage et de laminage ultérieurs avec les tôles d'acier au silicium, abrasant les composants de précision tels que les matrices de poinçonnage et les rails de guidage, augmentant les coûts de maintenance de l'équipement et provoquant des écarts dimensionnels des tôles poinçonnées (par exemple, déformation des fentes).

Retirez les couches/taches d'oxyde de surface pour garantir l'adhérence du revêtement.

La surface des tôles d'acier au silicium (en particulier l'acier au silicium laminé à chaud-ou l'acier au silicium laminé à froid-stocké pendant une longue période) peut contenir des impuretés telles que des dépôts d'oxyde, des empreintes digitales et de la poussière :

Le tartre d'oxyde réduit la planéité de la surface des tôles d'acier au silicium, entraînant une augmentation des écarts de stratification. Pendant ce temps, le tartre d'oxyde lui-même est une substance fragile, qui a tendance à tomber lors du laminage et à se mélanger au noyau pour former des impuretés.

La sueur des empreintes digitales (contenant du sel) corrodera la surface de l'acier au silicium, provoquant de la rouille lors d'un stockage à long terme-, ce qui non seulement endommagera le revêtement isolant, mais entraînera également une adhérence entre les tôles d'acier au silicium, rendant impossible une stratification normale.

Ces impuretés entraveront l'adhérence de la « resprayage du revêtement isolant » ultérieur (certains nécessitent une pulvérisation secondaire de l'isolant après la refente), entraînant un pelage du revêtement et une détérioration supplémentaire des performances de l'isolation.

Répondez aux exigences du processus ultérieur et évitez la contamination du processusLes processus ultérieurs dans la fabrication des noyaux de transformateur (poinçonnage, laminage, recuit, trempage de vernis) ont des exigences extrêmement élevées en matière de propreté de surface des tôles d'acier au silicium :

Processus de poinçonnage: Une surface propre réduit la friction entre la matrice de poinçonnage et les tôles d'acier au silicium, réduit les bavures des tôles perforées (la bavure doit être inférieure ou égale à 0,02 mm) et évite les courts-circuits entre les stratifications causés par les bavures.

Processus de recuit: S'il y a des taches d'huile et de la limaille de fer sur la surface, elles réagiront avec le gaz protecteur (par exemple l'azote) pendant le recuit, produisant des gaz nocifs, contaminant la chambre du four de recuit et affectant la récupération du grain des tôles d'acier au silicium.

Processus de trempage du vernis: Les impuretés résiduelles empêcheront le vernis isolant de recouvrir uniformément la surface du noyau, formant des « trous d'épingle et des bulles », réduisant les performances globales d'isolation du noyau et le rendant incapable de résister à la haute tension pendant le fonctionnement du transformateur.

Pourquoi l'acier au silicium est-il sujet à la rouille après la refente ?

Dommages à la couche protectrice pendant le traitement

Les processus de cisaillement et de refendage génèrent des contraintes mécaniques, qui peuvent provoquer des micro-dommages au revêtement isolant (par exemple, revêtement organique, revêtement d'oxyde de magnésium) sur les bords de l'acier au silicium, exposant ainsi le métal de base. Dans le même temps, les débris métalliques résiduels issus du refendage formeront des sites cathodiques de « corrosion galvanique », accélérant la rouille du métal de base.

Corrosion causée par des facteurs environnementaux

The humidity of the production workshop (relative humidity >60 %), le sel présent dans l'air (zones côtières) et les substances acides-base présentes dans la sueur des mains (lors de la manipulation manuelle) subiront tous des réactions d'oxydation avec la base en acier au silicium, formant de la rouille rouge ou de la rouille noire. Parmi eux, la rouille rouge (oxyde de fer) va directement percer le revêtement isolant, entraînant des courts-circuits intercalaires des tôles d'acier au silicium.

-Exigences sensibles au facteur temps en matière de stockage et de transport

Après refendage, l'acier au silicium est généralement stocké pendant plusieurs jours à plusieurs mois avant d'être livré aux clients en aval (par exemple, les usines de transformation). Sans traitement antirouille-, même un stockage-à court terme peut entraîner de la rouille en raison d'une humidité ambiante excessive.